Un fabricante líder de cajas de conexiones eléctricas se enfrentaba a desafíos en la durabilidad del producto y la seguridad de la cadena de suministro. Gracias a la colaboración con Ningbo GP Mold Co., Ltd. (en adelante, GP Mold), optimizaron con éxito el diseño y el proceso de fabricación de los moldes de inyección, mejorando la durabilidad de las cajas de conexiones eléctricas y reforzando la seguridad de la cadena de suministro. Este proyecto demuestra la experiencia de GP Mold en el campo de los componentes de ingeniería eléctrica, ayudando al cliente a lograr una producción eficiente y una mayor competitividad en el mercado.
El fabricante de cajas de conexiones eléctricas para este proyecto se dedica principalmente a aplicaciones eléctricas industriales y de construcción, como protección de circuitos, distribución de cableado y equipos para instalaciones exteriores. Sin embargo, en la práctica, se enfrenta a múltiples desafíos: durabilidad insuficiente del producto, ya que las cajas de conexiones son propensas a la deformación, el agrietamiento o la falla del aislamiento en entornos de alta temperatura, humedad, vibración o corrosión química, lo que reduce la vida útil del producto y genera una tasa de fallos de hasta el 20%; riesgos para la seguridad de la cadena de suministro, debido a la dependencia de múltiples proveedores para la adquisición de moldes, lo que la hace vulnerable a riesgos geopolíticos, materiales falsificados y filtraciones de datos, conllevando importantes riesgos para la seguridad del suministro y costes volátiles; frecuentes iteraciones de diseño, ya que el diseño de moldes tradicional no se adapta rápidamente a los nuevos requisitos estándar, como cambios de tamaño o niveles de protección, lo que provoca pérdidas de tiempo y costes; y, por último, ante la presión de la competencia en el mercado, el fabricante necesita urgentemente mejorar el rendimiento del producto para satisfacer las necesidades de los clientes de ingeniería de alta gama, pero la tecnología existente tiene dificultades para lograr el moldeo de precisión y cumplir con las normas de certificación de seguridad necesarias.
El equipo de GP Mold trabaja en estrecha colaboración con sus clientes para ofrecer una solución integral de moldeo por inyección: En primer lugar, técnicos profesionales realizan estudios in situ, utilizando software de modelado y simulación 3D para optimizar el diseño de la caja de conexiones e incorporando tecnologías de canal caliente y moldeo por inyección asistido por gas para garantizar un flujo uniforme del molde y reducir eficazmente la concentración de tensiones y los riesgos para la seguridad eléctrica; a continuación, se fabrican moldes de alta precisión rápidamente utilizando fresadoras de grabado de precisión CNC y equipos de mecanizado por descarga eléctrica (EDM), lo que permite el moldeo bicolor e integra el revestimiento impermeable y la estructura resistente a los impactos de la caja de conexiones; en la cadena de suministro, como proveedor integral, integran la adquisición de materias primas y la producción de moldes, estableciendo una cadena logística segura y un mecanismo de auditoría de proveedores, lo que mejora significativamente la seguridad de la cadena de suministro al reducir los intermediarios y prevenir eficazmente los riesgos de falsificación; también ofrecen servicios de puesta a punto de moldes, realizando pruebas de durabilidad como envejecimiento a altas temperaturas, pruebas de impermeabilidad y pruebas de impacto utilizando máquinas de moldeo por inyección para simular entornos de producción reales, y optimizando continuamente en función de los resultados; finalmente, establecen un mecanismo de cooperación a largo plazo que incluye capacitación en mantenimiento de moldes, consultoría técnica y asesoramiento en seguridad de la cadena de suministro, ayudando a los equipos internos de los clientes a mejorar integralmente sus capacidades de producción.
Gracias a las soluciones sistemáticas de GP Mold, este proyecto logró resultados notables en la producción y operación de cajas de conexiones eléctricas. Las cajas de conexiones producidas con los nuevos moldes mostraron un aumento del 32 % en la resistencia al impacto y una mejora del 27 % en la resistencia a la corrosión. La tasa de fallos del producto se controló eficazmente por debajo del 5 %, lo que mejoró significativamente la fiabilidad y la durabilidad del producto. La seguridad de la cadena de suministro también se reforzó integralmente, con una mejora del 25 % en las puntuaciones de evaluación de riesgos. Los plazos de entrega se redujeron de un promedio de 40 días a 28 días, mitigando eficazmente los riesgos de falsificación de materiales e interrupciones en el suministro, a la vez que se lograron ahorros de aproximadamente el 16 % en los costos de producción. La eficiencia de la producción mejoró continuamente, con una vida útil de los moldes que se extendió a más de 550 000 ciclos, lo que redujo significativamente la frecuencia de reemplazo. Como resultado, la producción anual del cliente aumentó un 22 %, ampliando aún más su cuota de mercado. Los logros del proyecto fueron altamente reconocidos por el cliente, lo que condujo al establecimiento de una asociación estratégica a largo plazo y sentó una base sólida para el desarrollo de nuevos productos en el futuro. En general, este proyecto ayudó al cliente a destacar en el mercado altamente competitivo de cajas de conexiones eléctricas y promovió integralmente el logro de sus objetivos de operación y desarrollo sostenibles.
Gracias a nuestros esfuerzos, el proyecto logró resultados significativos
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