Un fabricante líder de accesorios para tuberías se enfrentaba a desafíos en cuanto a la durabilidad de sus productos y la estabilidad de su cadena de suministro. Gracias a la colaboración con Ningbo GP Mold Co., Ltd. (en adelante, GP Mold), lograron optimizar el diseño y los procesos de fabricación de sus moldes de inyección, mejorando la durabilidad de sus accesorios para tuberías y estabilizando su cadena de suministro. Este proyecto demuestra la experiencia de GP Mold en el sector de los accesorios para tuberías, ayudando al cliente a lograr una producción eficiente y una mayor competitividad en el mercado.
Este fabricante de accesorios para tuberías se dedica principalmente a aplicaciones industriales y de construcción, como sistemas de drenaje, conexiones de tuberías y equipos de transferencia de fluidos. Sin embargo, se enfrenta a una serie de desafíos en su producción y operaciones: En primer lugar, la durabilidad de los productos necesita mejorar. Los accesorios para tuberías son propensos a la deformación, el agrietamiento o las fugas en entornos de alta presión, alta temperatura o corrosivos, lo que reduce su vida útil y provoca una tasa de fallos de hasta el 18%, afectando la fiabilidad a largo plazo. En segundo lugar, la estabilidad de la cadena de suministro es motivo de preocupación. El fabricante depende de múltiples proveedores para la adquisición de moldes, lo que resulta en plazos de entrega inestables. Las frecuentes fluctuaciones en los precios de las materias primas impactan aún más en los costos de producción, y la cadena de suministro en general se enfrenta a un alto riesgo de interrupción.
El equipo de GP Mold colaboró estrechamente con sus clientes para ofrecer una solución integral de moldeo por inyección. En primer lugar, enviaron técnicos especializados para realizar estudios in situ, optimizando el diseño de los accesorios de tubería mediante software de modelado y simulación 3D, e incorporando tecnologías de canal caliente y moldeo por inyección asistido por gas para garantizar una distribución uniforme del flujo del molde, reduciendo eficazmente la concentración de tensiones y los posibles riesgos de fugas. En las etapas de fabricación y procesamiento, se produjeron moldes de alta precisión rápidamente utilizando fresadoras CNC de precisión y mecanizado por electroerosión (EDM), combinados con tecnología de moldeo bicolor para lograr el moldeo integrado del revestimiento resistente a la corrosión y la estructura resistente a la presión de los accesorios. Además, como proveedor integral, GP Mold integró los procesos de adquisición de materia prima y producción de moldes, estableciendo una cadena logística estable y reduciendo el tiempo total de entrega en un 25% al minimizar los pasos intermedios. El equipo también proporcionó servicios completos de depuración y verificación, utilizando máquinas de moldeo por inyección para simular entornos de producción reales y realizando pruebas de durabilidad multidimensionales, incluyendo pruebas de presión, corrosión y vibración, optimizando continuamente el rendimiento del molde en función de los resultados de las pruebas. Simultáneamente, mediante el establecimiento de mecanismos de cooperación a largo plazo, ofrecieron capacitación en mantenimiento de moldes y asesoramiento técnico especializado como soporte posventa, ayudando a los equipos internos de sus clientes a mejorar sus capacidades de producción.
Gracias a soluciones integrales de moldeo por inyección, este proyecto logró un éxito notable en la producción y comercialización de accesorios para tuberías. En concreto, los accesorios fabricados con los nuevos moldes mostraron un aumento del 35 % en la resistencia a la compresión y una mejora del 28 % en la resistencia a la corrosión. La tasa de fallos del producto se redujo con éxito a menos del 4 %, lo que mejoró significativamente su durabilidad y fiabilidad. Al mismo tiempo, la estabilidad de la cadena de suministro mejoró considerablemente, con plazos de entrega reducidos de un promedio de 50 días a 35 días, lo que disminuyó sustancialmente el riesgo de interrupciones en el suministro y generó un ahorro de aproximadamente el 18 % en los costes de producción. En cuanto a la eficiencia de producción, la vida útil de los moldes se extendió a más de 600.000 ciclos, lo que redujo la frecuencia de reemplazo; en consecuencia, la producción anual del cliente aumentó un 25 %, ampliando aún más su cuota de mercado. El cliente reconoció ampliamente los logros de este proyecto, estableciendo una asociación a largo plazo y sentando una base sólida para el desarrollo conjunto de futuros productos. En definitiva, este proyecto ayudó al cliente a destacar en el altamente competitivo mercado de accesorios para tuberías e impulsó firmemente el logro de sus objetivos de desarrollo sostenible.
Gracias a nuestros esfuerzos, el proyecto logró resultados significativos
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