Este cliente es una empresa de autopartes especializada en la investigación, el desarrollo y la fabricación de cascos para motocicletas. Su gama de productos incluye cascos para uso urbano, cascos deportivos y algunos modelos de exportación. Ante el aumento de las exigencias del mercado en cuanto a la seguridad, la calidad estética y la consistencia de la marca de los cascos, el cliente ha experimentado problemas durante la producción en masa de las piezas moldeadas por inyección de las carcasas de los cascos, como inestabilidad del molde, inconsistencia en la apariencia y corta vida útil del molde. Para garantizar un suministro de productos estable a largo plazo y cumplir con los requisitos de calidad más exigentes, el cliente decidió colaborar con Ningbo GP Mold Co., Ltd. (GP Mold) para optimizar y rediseñar sistemáticamente los moldes de las carcasas de los cascos y sus componentes estructurales.
Este proyecto se centra en los componentes plásticos principales de los cascos de motocicleta, incluyendo la carcasa del casco (una pieza grande de paredes delgadas), los componentes de soporte estructural internos y los orificios y estructuras de montaje funcionales. La carcasa del casco no es solo un componente estético, sino también una estructura de seguridad fundamental, que requiere altos estándares de uniformidad del espesor de la pared, resistencia estructural, calidad de la superficie y estabilidad dimensional. GP Mold se encargó del proyecto completo, desde la evaluación de ingeniería inicial hasta la fabricación del molde y la validación de la producción en masa. En las primeras etapas del proyecto, GP Mold realizó una evaluación exhaustiva de los moldes y productos existentes del cliente, identificando los siguientes desafíos clave: En primer lugar, el espesor irregular de la pared de la carcasa del casco provocaba una resistencia local insuficiente. Al ser una estructura grande de paredes delgadas, la carcasa presentaba un llenado irregular y concentración de tensiones durante la producción en masa, lo que afectaba directamente a su resistencia al impacto. En segundo lugar, era difícil controlar la uniformidad de la apariencia. La superficie de la carcasa era propensa a marcas de flujo y líneas de soldadura prominentes, lo que afectaba no solo a la uniformidad de la imagen de la marca, sino que también aumentaba el riesgo de retrabajo y desperdicio. En tercer lugar, la vida útil y la estabilidad del molde eran insuficientes. Los moldes originales se desgastaban rápidamente durante la producción continua, lo que provocaba desviaciones graduales en las dimensiones de las áreas de moldeo críticas, dificultando la garantía de consistencia en la producción en masa a largo plazo. Finalmente, se requería una estabilidad dimensional extremadamente alta para el montaje. La carcasa del casco debía ensamblarse con precisión con el revestimiento y otros componentes, y los estrictos requisitos de tolerancia significaban que cualquier fluctuación dimensional podía afectar directamente la eficiencia del montaje y la calidad del producto final.
Basándose en las características estructurales y los atributos de seguridad de los cascos de motocicleta, GP Mold implementó una serie de soluciones sistemáticas desde una perspectiva de ingeniería: En primer lugar, sin modificar el diseño externo del producto, se realizó una evaluación exhaustiva de la estructura de la carcasa del casco y la viabilidad del moldeo, centrándose en la distribución general del espesor de la pared y optimizando las áreas de soporte de tensión y las estructuras de las esquinas para reducir los riesgos de moldeo. En segundo lugar, se optimizó a fondo la estructura del molde y el sistema de canales de inyección: se planificaron racionalmente las ubicaciones de las compuertas para garantizar un llenado uniforme del material fundido; se optimizaron los diseños de los canales y la ventilación para reducir las marcas de flujo y las líneas de soldadura; y se mejoró la rigidez general del molde para garantizar la estabilidad de las carcasas de gran tamaño durante el proceso de moldeo. En cuanto a los materiales y procesos del molde, se seleccionó acero para moldes de alta resistencia al desgaste y gran estabilidad para las piezas clave del moldeo, combinado con mecanizado de precisión CNC y tecnología de electroerosión para garantizar la precisión del procesamiento de superficies y contornos curvos complejos. Para abordar las complejas superficies curvas de la carcasa del casco y la posibilidad de un enfriamiento irregular, se diseñó meticulosamente el sistema de enfriamiento. Mediante la optimización de los circuitos de enfriamiento, se acortó eficazmente el ciclo de moldeo y se mejoró la estabilidad dimensional del producto. Finalmente, a través de múltiples rondas de pruebas de molde y verificación en producción en masa, se ajustaron y confirmaron repetidamente los parámetros del proceso, como la temperatura de inyección, la presión y el tiempo de enfriamiento, para garantizar una calidad constante del producto durante la producción en masa a largo plazo.
Tras el inicio de la producción en masa estable del proyecto, se lograron importantes avances en las siguientes áreas: la calidad general del moldeo de la carcasa del casco se mantuvo constante y la uniformidad de la apariencia del producto mejoró significativamente. Gracias a la optimización del proceso, la uniformidad del grosor de la pared de la carcasa mejoró sustancialmente, lo que aumentó la resistencia estructural y la fiabilidad general. El desgaste de los moldes se redujo considerablemente, lo que prolongó el ciclo de mantenimiento y garantizó la estabilidad de la producción a largo plazo. Además, las dimensiones de ensamblaje del producto se mantuvieron estables, lo que mejoró directamente la eficiencia del montaje en la línea de producción. En definitiva, esto permitió al cliente tener una mayor capacidad de entrega de lotes y tiempos de respuesta al mercado más rápidos, lo que potenció su competitividad.
Gracias a nuestros esfuerzos, el proyecto logró resultados significativos
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Ningbo GP Mold Co., Ltd., fundada en 2010, está ubicada en el distrito de Zhenha...
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